导体撸丝直接原因是撸丝部位导体外径偏大，无法顺利通过挤出机的模芯，从而堆积在挤出机的模口,直到被拉断。

（1）焊接：导体连续生产过程中不可避免地会有接头，而焊接后若接头处没有打磨好，焊点就会凸起，无法通过挤出模芯造成撸丝。

（2）工装模具：导体生产时采用的束线模不统一或者束线模有磨损,势必会造成绞合后的导体外径尺寸不统一，在经过同样尺寸的挤出时，外径大的导体自然无法通过挤出机模芯，也会造成了撸丝。

（3）原材料：导体生产时所采用的原材料有单丝和并丝两种。单丝生产时外部放线张力很难做到没有差异，更容易造成撸丝。

（1）单丝焊接完成后需用砂纸将焊接点打磨光滑、圆整、避免有焊渣等异物。

（2）导体生产时应选用合适的眼模：眼模尺寸比导体欲成型外径大0.002-0.005mm即可，做好定期检查和保养。

（3）尽量采用并丝进行导体纹合，并丝是由多头拉丝机一次性拉出的，具有比较好的稳定性及一致性。

导体背股表现在挤出后电线表面有起包或凹陷的情况。

（1）设备张力：导体生产时是用绞线机将多根单丝绞合在一起的，如果绞线机的放线张力不稳定，或者每根单丝之间的放线张力不一致，造成各单丝受到的拉力也不一致，受力小的单丝容易跳出原来导体的绞合位置。

（2）分线：单丝在进入束线机前有一个分线题板，如果单丝没有按照排列规则分线，会造成排列不规则，绞合不紧密，最终导致导体不圆整或背股、跳丝。

（1）束线机的放线张力一般有气压控制和重力锤控制。气压控制由于压缩空气不太稳定，会造成张力不稳定；重力锤控制施加一定重量的重锤后，张力基本上没有变化，可以确保放线张力稳定。

（2）单丝必须按照排列形式进行分线，严禁几根单丝并成一股直接通过分线板的瓷孔进入束线机进行绞合。

导体压线一般发生在挤出过程中，义为导体被上层的导体压住，导致无法放线。

（1）盘具变形：汽车电线导体对轴具要求比较高，如果轴具在周转过程中受到撞击等外力造成变形，容易在导体生产时造成排线宽度不一样，出现“一头大一头小”的现象，导致导体压线。

（2）排线设置：国内的束线机一般采用人工调节排线宽度的方式，这对操作工的技能、经验等有很高的要求，必须开机时将排线宽度设置好，打下好的基础，才能保证后续生产过程中不会压线。

（3）收线张力：如果内部收线张力过小，会造成排线不紧密，即排线松，导体在转运过程中会受到震动、颠簸等外力，排线松的导体股与股之间容易滑动，导致导体压线。

（1）导体盘具最好采用不锈钢材质，减少轴具在转运过程中变形的几率。

（2）更换规格或者轴具时，根据导体的规格及轴具的尺寸，合理设置排线位置，待排线正常后再加速至工艺要求的速度。

（3）内部放线张力不宜过小，否则会造成导体排线松；但也不能过大，否则容易将导体拉细，需要根据每一机台、每一规格逐个调试，总结出每台机、每个规格的收线张力。

造成导体氧化的因素：原材料本身、拉丝工序、束线等原因。

（1）人体触摸：导体在生产过程中，如果员工不带手套直接用手接触导体，汗液粘附或滴落在导体上，会直接造成导体局部氧化发黑。

（2）包装：导体包膜可以有效防止导体与外界潮湿空气的接触，避免导体氧化，但是PVC塑料膜高温天气时与导体之间容易发生化学反应，进而造成导体氧化变色。

（3）贮存：南方地区特别是江浙沪一带,每年六、七月份的梅雨季节时，由于空气湿度过高，造成导体长时间与潮湿的空气接触发生氧化。

（1）汽车电线导体在生产过程中，操作工必须戴手套操作。

（2）汽车电线选用耐温高、不析出的塑料膜，建议使用PE膜，成本低，不易与铜导体接触发生化学反应。

（3）汽车电线导体保存在干燥的环境中，要隔断潮湿空气，因此导体库房需要密闭并配置抽湿机与温湿度计。